二氧化锰阴极制备工艺数字化研究
这是一篇关于数字化工厂,被膜炉,浸渍槽,MES,大数据的论文, 主要内容为在今天的制造行业里,数字化已经成为大数据时代的重要特征,是工业生产的新动力。其目的在于将信息化、数字化技术用于生产现场的管控。不论是在客户端还是生产端,产品一旦发现问题,数字化系统能够在第一时间通过对采集上来的数据进行分析、追踪,以最快的速度找出问题的原因并且给出解决方案,从而提升产品的整体质量使客户满意。论文通过从人、机、料、法、环、测这生产六要素入手,围绕被膜工序展开研究,从中抽取被膜炉、浸渍槽这两种设备进行改造及升级。项目分为硬件与软件两部分。硬件方面,会对被膜炉及浸渍槽进行分析,整理出产品技术人与所需要的生产信息。针对这些信息我们会选择最佳的采集模块对其进行在线采集,并将采集上来的数据存储到相应的数据服务器中。在此过程中,一定要考虑到被膜工序特殊的生产环境,采用耐高温、耐腐蚀的特殊材料。论文会专门介绍不同的信号类型应该采用哪种数据模块来采集。软件方面从整个网络架构的顶层开始,ERP→MES→DCS(SCADA)→生产现场,由上至下的铺展开来,将我们被膜工序所有和生产相关的数据、信息都上传的数据库中,再通过强大的数据分析软件,整合出最合理的生产信息,以供技术人员参考。这其中还有为此次项目专门定制的G3、G5模块,是针对离散型生产企业而定制开发的产品。最后,我们还需要将硬件层与软件层进行无缝对接。通过信息化人员、产品技术人员、设备维护人员三方的沟通交流,制定出最佳的流程,我们所采集到的所有生产数据,都会以该流程为模板上传到MES的网络数据库中。要完成对接工作,就需要对ERP、MES、SCADA、PDC这几层系统有充分的了解。这些内容都是在后台运作产生的,而我们会将所有的软件信息以组态网的方式展现给操作者,管理人员只需要在车间办公室,就能够观察到当天的生产线情况。并且能实时的对生产线上的每一道流程进行远程操控,保证生产的稳定运行。综上所述,不论是硬件还是软件,都只是为了实现智能化系统的一种手段、一种工具,对生产模式的转变也并不是最终的目的。我们最终的目的是要让离散型的生产企业,各工序之间能够无缝的链接起来,减少人为的误差及失误。并且采集一切和生产相关的数据上传到MES层系统中,经过分析整理后,这些数据向上可以辅助ERP的领导层制定公司相关任务安排,向下可以为产品技术人员提供详细的统计信息,为新品的研发提供支持。
三维数字化工厂可视化系统的研究与开发
这是一篇关于数字化工厂,三维可视化,模型简化,多细节层次,异步加载,装配序列规划的论文, 主要内容为随着工业4.0、工业互联网、中国制造2025等概念的提出,数字化已成为制造业未来发展的必然趋势。集成工厂三维设计、实时运营与管理系统以打破工厂全面数字化过程中的信息隔离,有利于提升信息共享效率并提高工厂运营管理的自动化和智能化水平,助力我国制造业的转型升级。为了有效集成、整合工厂三维设计模型与实时运营数据,呈现出实时、真实、流畅的场景漫游与运行监控效果,本文着重研究了以下内容:(1)三维数字化工厂运营管理可视化解决方案。设计基于Web的三维可视化工厂架构,提出以Unity3D为三维可视化前端开发平台、Spring+SpringMVC+MyBatis后端框架搭建B/S模式下的WebGL版本数字化工厂可视化运营管理平台,实现浏览器端无插件查看工厂三维场景、模型并查询数据。(2)大规模数字化工厂模型简化和场景渲染优化技术。通过异构三维模型数据转换技术实现三维设计模型的重用,并提出细节特征简化、基于图元简化和同类同轴模型合并等大数据模型简化技术方案,为可视化系统的流畅运行奠定基础。采用多细节层次技术进行场景渲染优化,运行阶段根据视点实时距离动态显示不同细节层次模型,以此减少画面中需要渲染的模型三角面片数,提高画面流畅度。(3)大规模场景系统加载优化技术。将模型等资源与场景文件分离以减小场景文件的体积,并结合缓存机制,缩短系统场景加载的时间。场景运行过程中将异步加载与多细节层次技术结合,实现在画面刷新流畅的前提下将模型逐步精细化地呈现在场景中。(4)基于蚁群算法的装配路径优化。基于装配体的建模信息,以几何可行性为约束条件,以高稳定性和低重定向次数为优化目标,通过蚁群算法获取零件装配优先顺序的优化解。本文将以上方法应用于某工厂的三维可视化系统,并实现了自定义3D漫游、设备监测、报警、主动安全、虚拟拆装以及添加传感器等功能,通过电厂应用实例分析验证了本文提出方案的可行性及有效性。该方案可广泛应用于工厂运营监控、管理与培训等。
二氧化锰阴极制备工艺数字化研究
这是一篇关于数字化工厂,被膜炉,浸渍槽,MES,大数据的论文, 主要内容为在今天的制造行业里,数字化已经成为大数据时代的重要特征,是工业生产的新动力。其目的在于将信息化、数字化技术用于生产现场的管控。不论是在客户端还是生产端,产品一旦发现问题,数字化系统能够在第一时间通过对采集上来的数据进行分析、追踪,以最快的速度找出问题的原因并且给出解决方案,从而提升产品的整体质量使客户满意。论文通过从人、机、料、法、环、测这生产六要素入手,围绕被膜工序展开研究,从中抽取被膜炉、浸渍槽这两种设备进行改造及升级。项目分为硬件与软件两部分。硬件方面,会对被膜炉及浸渍槽进行分析,整理出产品技术人与所需要的生产信息。针对这些信息我们会选择最佳的采集模块对其进行在线采集,并将采集上来的数据存储到相应的数据服务器中。在此过程中,一定要考虑到被膜工序特殊的生产环境,采用耐高温、耐腐蚀的特殊材料。论文会专门介绍不同的信号类型应该采用哪种数据模块来采集。软件方面从整个网络架构的顶层开始,ERP→MES→DCS(SCADA)→生产现场,由上至下的铺展开来,将我们被膜工序所有和生产相关的数据、信息都上传的数据库中,再通过强大的数据分析软件,整合出最合理的生产信息,以供技术人员参考。这其中还有为此次项目专门定制的G3、G5模块,是针对离散型生产企业而定制开发的产品。最后,我们还需要将硬件层与软件层进行无缝对接。通过信息化人员、产品技术人员、设备维护人员三方的沟通交流,制定出最佳的流程,我们所采集到的所有生产数据,都会以该流程为模板上传到MES的网络数据库中。要完成对接工作,就需要对ERP、MES、SCADA、PDC这几层系统有充分的了解。这些内容都是在后台运作产生的,而我们会将所有的软件信息以组态网的方式展现给操作者,管理人员只需要在车间办公室,就能够观察到当天的生产线情况。并且能实时的对生产线上的每一道流程进行远程操控,保证生产的稳定运行。综上所述,不论是硬件还是软件,都只是为了实现智能化系统的一种手段、一种工具,对生产模式的转变也并不是最终的目的。我们最终的目的是要让离散型的生产企业,各工序之间能够无缝的链接起来,减少人为的误差及失误。并且采集一切和生产相关的数据上传到MES层系统中,经过分析整理后,这些数据向上可以辅助ERP的领导层制定公司相关任务安排,向下可以为产品技术人员提供详细的统计信息,为新品的研发提供支持。
面向数字化工厂的游乐设施生产跟踪技术研究
这是一篇关于数字化工厂,游乐设施,RFID,QR二维码,跟踪的论文, 主要内容为数字化工厂的建立是当前制造业发展的趋势。游乐设施生产车间零部件工序记录、在制品质量检等信息依靠工作人员手动采集与输入系统,效率低下,且容易出现人为失误,可能造成生产计划无法及时反馈、事故发生无法有效处理等情况发生。游乐设施结构复杂,现场运行一旦发生关键零部件损坏情况,必须联系生产厂商才能解决,而游乐设施制造企业内部还没有有效的零部件信息溯源系统。本文以某游乐设施制造企业为背景,首先对游乐设施零部件制造及检验流程进行描述,并以典型机械零件传动轴为例对其加工工艺流程进行了分析,从而总结出游乐设施生产跟踪数字化需求:游乐设施生产车间数字化程度较低,零件生产工序繁杂,信息跟踪依靠人工完成,急需采用先进方法进行自动化生产跟踪;而游乐设施多品种、小批量的生产模式造成零部件信息溯源困难,因此游乐设施制造企业需采取一定措施解决零部件溯源的问题。针对游乐设施零部件的生产跟踪数字化需求,本文对人工信息采集、条形码信息采集、QR二维码信息采集以及RFID信息采集方式进行了分析与比较,并根据游乐设施制造特点,确定了生产跟踪数据采集方案:在生产车间内部,采用RFID技术对零部件工序流程进行跟踪;在游乐设施运行现场,采用QR二维码技术对零部件信息进行追溯。本文最后引入物料批次清单管理的概念,建立了游乐设施零部件质量信息追溯模型,可对游乐设施某一批次甚至某个单独零件进行追溯;并采用Python编程语言,基于B/S架构,采用RFID和QR二维码标识游乐设施零部件的方案,设计并实现了游乐设施生产车间内部工序流程跟踪可视化管理及QR二维码零部件信息追溯系统。
二氧化锰阴极制备工艺数字化研究
这是一篇关于数字化工厂,被膜炉,浸渍槽,MES,大数据的论文, 主要内容为在今天的制造行业里,数字化已经成为大数据时代的重要特征,是工业生产的新动力。其目的在于将信息化、数字化技术用于生产现场的管控。不论是在客户端还是生产端,产品一旦发现问题,数字化系统能够在第一时间通过对采集上来的数据进行分析、追踪,以最快的速度找出问题的原因并且给出解决方案,从而提升产品的整体质量使客户满意。论文通过从人、机、料、法、环、测这生产六要素入手,围绕被膜工序展开研究,从中抽取被膜炉、浸渍槽这两种设备进行改造及升级。项目分为硬件与软件两部分。硬件方面,会对被膜炉及浸渍槽进行分析,整理出产品技术人与所需要的生产信息。针对这些信息我们会选择最佳的采集模块对其进行在线采集,并将采集上来的数据存储到相应的数据服务器中。在此过程中,一定要考虑到被膜工序特殊的生产环境,采用耐高温、耐腐蚀的特殊材料。论文会专门介绍不同的信号类型应该采用哪种数据模块来采集。软件方面从整个网络架构的顶层开始,ERP→MES→DCS(SCADA)→生产现场,由上至下的铺展开来,将我们被膜工序所有和生产相关的数据、信息都上传的数据库中,再通过强大的数据分析软件,整合出最合理的生产信息,以供技术人员参考。这其中还有为此次项目专门定制的G3、G5模块,是针对离散型生产企业而定制开发的产品。最后,我们还需要将硬件层与软件层进行无缝对接。通过信息化人员、产品技术人员、设备维护人员三方的沟通交流,制定出最佳的流程,我们所采集到的所有生产数据,都会以该流程为模板上传到MES的网络数据库中。要完成对接工作,就需要对ERP、MES、SCADA、PDC这几层系统有充分的了解。这些内容都是在后台运作产生的,而我们会将所有的软件信息以组态网的方式展现给操作者,管理人员只需要在车间办公室,就能够观察到当天的生产线情况。并且能实时的对生产线上的每一道流程进行远程操控,保证生产的稳定运行。综上所述,不论是硬件还是软件,都只是为了实现智能化系统的一种手段、一种工具,对生产模式的转变也并不是最终的目的。我们最终的目的是要让离散型的生产企业,各工序之间能够无缝的链接起来,减少人为的误差及失误。并且采集一切和生产相关的数据上传到MES层系统中,经过分析整理后,这些数据向上可以辅助ERP的领导层制定公司相关任务安排,向下可以为产品技术人员提供详细的统计信息,为新品的研发提供支持。
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