D公司产品开发设计变更管控方案优化研究
这是一篇关于整车开发,设计变更,变更管理,流程优化的论文, 主要内容为随着近年来国内车市转变思维,以及借助汽车智能化、电动化上攻抢占市场,汽车市场竞争日益激烈,各大车企更新迭代产品开发的速度越来越快,汽车研发周期也越来越短。在汽车研发过程中,设计变更往往无法避免,其产生的弊端显而易见,更是影响产品是否盈利、能否顺利投放市场和达成战略目标的关键要因。如何尽可能避免不必要设计变更的产生,降低设计变更率,以及如何有效地对设计变更进行合理而高效的管理和控制,对于整车企业的长久发展和提升盈利水平起着至关重要的作用和积极意义。D公司作为国内知名自主品牌汽车设计企业,自身建立了一套产品开发设计变更管控流程。但该公司在整车开发过程中的零部件设计变更率一直高居不下,同时还存在着首次定义成熟度不足、设计变更管控流程不清晰且效率低下、同一零件二次变更率高等问题。论文首先阐述了整车开发过程中产品产生设计变更的主要因素,以及不同企业的设计变更管控流程;然后针对D公司存在的设计变更管控问题的现状,深入剖析及分析了产生相关问题的原因;紧接着提出了提升首次定义成熟度、强化设计变更过程管控和强化重点设变回顾工作机制等相关优化举措,经过各项设计变更环节优化,使零件设计变更率显著降低,从而提高了车型的研发效率及质量,且有效降低了企业生产制造成本,达到了产品经济利益最大化的目的。通过上述设计变更管控方案和流程优化,并对实施优化措施在新产品开发应用后的相关优化效果进行了评估。优化后的设计变更管控方案,使D公司新开发产品的定义成熟度得到了显著提升,同时零件设计变更率大大降低。通过上述优化措施,可使企业有效减少产品质量风险,保证开发周期达成,从而提升产品竞争力。
炼化企业机械完整性管理平台设计
这是一篇关于炼化企业,机械完整性,定期检验,预防性维护,缺陷管理,变更管理,风险管理,供应商管理的论文, 主要内容为20世纪70年代和80年代英国Flixborough泄漏爆炸事故和印度博帕尔的毒气泄漏事故推动了以欧美为首的安全相关协会的成立和安全管理体系的研究。在1985年美国颁布了美国职业安全卫生总署(简称OSHA)管理标准,1996年欧洲修订了《Seveso II指令》。随后我国也开始逐步引入过程安全管理,并出台了AQ/T3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》。炼化企业属于典型的连续型大规模生产类企业,其设备管理对于企业的安全稳定运行至关重要。如何有效设计、运行并完善过程安全安全体系中的机械完整性要素是保证设备运行的关键。本文提出将机械完整性管理技术应用于炼化企业并将缺陷管理和人员培训与考核融入到机械完整性管理体系中。论文在基于风险及事故经验的基础上,建立设备设施基础数据信息管理系统;从特种设备定期检验、设备设施预防性维护标准、预防性维护计划与执行检查、缺陷处置管理、设备设施变更、人员培训与考核安排、供应商信息等方面构建内部管理机制;最后根据设备设施所处环境及附件重要度、运行介质、运行周期、人的操作情况、检测情况和现状及存在问题等方面建立风险管理体系。根据构建的体系建立包括基础数据库、特种设备定期检验、预防性维护、缺陷管理、变更管理、人员培训与考核、供应商管理、风险管理八个部分内容的机械完整性管理平台。平台在B/S与C/S相结合的模式下,采用VS2010可视化界面开发软件,运用C语言编程,实现各子系统相互关联,形成一个封闭的、动态循环的机械完整性管理系统,将设备运行风险控制在可以接受的范围之内,实现设备全生命周期的安全可靠运行。通过构建平台将机械完整性管理理念融合入炼化企业的安全管理中,实现了将传统纸质文档管理转变成网络共享平台管理,实现了实时追踪设备的运行、维护、保养及变更等各个状态,实现了将设备风险等级进行客观的评价,制定出风险评估预案,完成炼化企业设备管理科技化、规范化、现代化和可行化。
炼化企业机械完整性管理平台设计
这是一篇关于炼化企业,机械完整性,定期检验,预防性维护,缺陷管理,变更管理,风险管理,供应商管理的论文, 主要内容为20世纪70年代和80年代英国Flixborough泄漏爆炸事故和印度博帕尔的毒气泄漏事故推动了以欧美为首的安全相关协会的成立和安全管理体系的研究。在1985年美国颁布了美国职业安全卫生总署(简称OSHA)管理标准,1996年欧洲修订了《Seveso II指令》。随后我国也开始逐步引入过程安全管理,并出台了AQ/T3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》。炼化企业属于典型的连续型大规模生产类企业,其设备管理对于企业的安全稳定运行至关重要。如何有效设计、运行并完善过程安全安全体系中的机械完整性要素是保证设备运行的关键。本文提出将机械完整性管理技术应用于炼化企业并将缺陷管理和人员培训与考核融入到机械完整性管理体系中。论文在基于风险及事故经验的基础上,建立设备设施基础数据信息管理系统;从特种设备定期检验、设备设施预防性维护标准、预防性维护计划与执行检查、缺陷处置管理、设备设施变更、人员培训与考核安排、供应商信息等方面构建内部管理机制;最后根据设备设施所处环境及附件重要度、运行介质、运行周期、人的操作情况、检测情况和现状及存在问题等方面建立风险管理体系。根据构建的体系建立包括基础数据库、特种设备定期检验、预防性维护、缺陷管理、变更管理、人员培训与考核、供应商管理、风险管理八个部分内容的机械完整性管理平台。平台在B/S与C/S相结合的模式下,采用VS2010可视化界面开发软件,运用C语言编程,实现各子系统相互关联,形成一个封闭的、动态循环的机械完整性管理系统,将设备运行风险控制在可以接受的范围之内,实现设备全生命周期的安全可靠运行。通过构建平台将机械完整性管理理念融合入炼化企业的安全管理中,实现了将传统纸质文档管理转变成网络共享平台管理,实现了实时追踪设备的运行、维护、保养及变更等各个状态,实现了将设备风险等级进行客观的评价,制定出风险评估预案,完成炼化企业设备管理科技化、规范化、现代化和可行化。
IT综合运维系统的设计与实现
这是一篇关于IT综合运维,问题管理,变更管理,SQL Server,MVC的论文, 主要内容为原有IT综合运维系统的主要不足,在于流程过于复杂、日常操作不便利,流程固化不可变,执行效率很低,导致客户和项目人员不想用、不愿用、推广应用的难度大,同时缺少相配套的考核机制。因此,搭建一个基于工作流的、流程可定制的、简化操作的IT综合运维系统运维管理平台非常必要。IT综合运维系统基于B/S架构的应用体系,使用MVC思想,采用J2EE平台内的SSH框架进行开发。在IT综合运维系统内,应用软件在业务架构中通过应用服务组件,利用业务服务平台、业务流程管理、应用集成、WEB服务引擎提供技术支撑,在技术框架中主要使用MVC思想、服务框架、WEB组件、报表打印、消息平台技术辅助进行开发。IT综合运维系统采用SQL Server2014进行数据存储,设计的核心表为问题单表、变更单表、项目表、供应商表及解决方案表。IT综合运维系统实现了五个模块,即问题管理、变更管理、供应商管理和项目管理、事件管理、统计查询。问题管理实现了提交问题、关闭问题、识别问题、问题调查和诊断、制定解决方案、实施解决方案、实施后回顾。变更管理实现了请求变更、变更记录和分类、关联配置项、初步风险评估、实施解决方案、执行变更、是否需要发布、变更可行性与风险分析、变更是否完成、是否允许变更、制定变更计划及回退计划、安排变更任务、变更实施后评审、关闭变更。供应商管理和项目管理实现了供应商管理、项目管理。事件管理实现了事件记录识别和归类、处理事件、解决事件、事件关闭、确定重大事件、实施解决方案/临时措施、上报高层、执行决策。统计查询实现了统计、智能简报。IT综合运维系统应用后,可提高后续事件、问题处理的准确性及时效性,提高了运维服务和管理水平,使企业和项目的运维工作进入一个不断自我完善和持续优化的良性循环之中。
PCB设计流程自动化管理系统的设计与实现
这是一篇关于PCB设计,数据库,设计评审,变更管理的论文, 主要内容为从设计理念到物理实现,从图纸到生产出产品,PCB设计在硬件产品研发过程中处于至关重要的实现阶段。激烈的市场竞争使得电子产品越来越小巧,功能越来越全面,产品研发周期日渐缩短,这些变化反映在产品PCB设计过程中,导致设计复杂度加大,设计变更频繁,对完成PCB设计的及时性、准确性都提出了越来越高的要求。尤其对于高科技技术性企业,产品的复杂功能在PCB设计阶段遇到的挑战更为突出。 PCB设计属于短周期项目,往往由单一PCB设计人员独立完成,对于短周期多任务的PCB设计管理来说,跟踪设计进度和质量的控制投入比例显得较高。但小周期项目在硬件研发过程中,往往被关注的只是设计完成时间和设计质量。但对其产生关键影响的变更和可行性却往往成为容易忽视的部分。 本文先分析了现阶段高科技企业面临的共同问题,继而回顾了PCB设计方法的演化过程,结合作者十几年PCB设计研发和管理经验及现代项目管理理论,提出PCB设计过程已经不再仅仅是一道设计工序的概念,而发展成为融合跨领域技术、跨地区团队合作的项目,而且是具有典型项目特征的小项目。进一步提出越是小项目越是要加强项目监控,从前期评估入手加强计划准确性、增强变更管理、计划调整、质量控制检查等管理手段,通过增加管理工作的投入来达到减少项目设计过程中的不确定因素,以降低设计风险,提高设计、生产、调试的一次通过率。 本文还分析了人为因素导致信息传递低效在PCB设计项目合作中的影响,描述了如何通过分解PCB设计过程,将简单的设计过程具体化为不同的设计阶段,并逐个识别各阶段的输入输出关键因素和有效信息,制定相关模板规范信息传递方式,加强各环节间的配合,从而制定出规范化的PCB设计管理流程,以达到提高设计效率和管理效率的目的。最后在此基础上提出将PCB设计阶段的设计及管理过程进行电子化管理的解决方案,分析了软件构建的环境要求和实际需求,数据库设计以及该管理系统的主要功能模块间的关系。 该系统的实现充分体现了项目管理的基本要求,加强了设计过程中的信息传递有效性并规范了设计的控制流程,该信息管理系统将现有工作模式的分散信息有机结合到规范的流程控制过程中,便于设计合作方的项目跟踪和交流,具有优化设计过程,提高设计效率和管理效率的实际应用意义,本文实现的信息系统基于企业工作流程,具有非常有效的实际应用意义。该系统现已投入使用。
炼化企业机械完整性管理平台设计
这是一篇关于炼化企业,机械完整性,定期检验,预防性维护,缺陷管理,变更管理,风险管理,供应商管理的论文, 主要内容为20世纪70年代和80年代英国Flixborough泄漏爆炸事故和印度博帕尔的毒气泄漏事故推动了以欧美为首的安全相关协会的成立和安全管理体系的研究。在1985年美国颁布了美国职业安全卫生总署(简称OSHA)管理标准,1996年欧洲修订了《Seveso II指令》。随后我国也开始逐步引入过程安全管理,并出台了AQ/T3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》。炼化企业属于典型的连续型大规模生产类企业,其设备管理对于企业的安全稳定运行至关重要。如何有效设计、运行并完善过程安全安全体系中的机械完整性要素是保证设备运行的关键。本文提出将机械完整性管理技术应用于炼化企业并将缺陷管理和人员培训与考核融入到机械完整性管理体系中。论文在基于风险及事故经验的基础上,建立设备设施基础数据信息管理系统;从特种设备定期检验、设备设施预防性维护标准、预防性维护计划与执行检查、缺陷处置管理、设备设施变更、人员培训与考核安排、供应商信息等方面构建内部管理机制;最后根据设备设施所处环境及附件重要度、运行介质、运行周期、人的操作情况、检测情况和现状及存在问题等方面建立风险管理体系。根据构建的体系建立包括基础数据库、特种设备定期检验、预防性维护、缺陷管理、变更管理、人员培训与考核、供应商管理、风险管理八个部分内容的机械完整性管理平台。平台在B/S与C/S相结合的模式下,采用VS2010可视化界面开发软件,运用C语言编程,实现各子系统相互关联,形成一个封闭的、动态循环的机械完整性管理系统,将设备运行风险控制在可以接受的范围之内,实现设备全生命周期的安全可靠运行。通过构建平台将机械完整性管理理念融合入炼化企业的安全管理中,实现了将传统纸质文档管理转变成网络共享平台管理,实现了实时追踪设备的运行、维护、保养及变更等各个状态,实现了将设备风险等级进行客观的评价,制定出风险评估预案,完成炼化企业设备管理科技化、规范化、现代化和可行化。
本文内容包括但不限于文字、数据、图表及超链接等）均来源于该信息及资料的相关主题。发布者：毕业设计工坊 ，原文地址：https://m.bishedaima.com/lunwen/53019.html
