基于模型定义的PDM系统集成技术研究
这是一篇关于CAD/PDM集成,MBD,Siemens NX二次开发,NX/Open的论文, 主要内容为本研究旨在探究实现数据管理(Product Data Management,PDM)系统、计算机辅助设计(Computer Aided Design,CAD)软件之间双向的、紧密的集成方法,实现一个CAD/PDM集成系统,并且在此集成系统的基础上引入基于模型定义(Model Based Definition,MBD)技术,使产品的MBD信息在集成系统的用户端、服务端流通,进而实现产品生命流程不同环节下,不同组织、不同职能的人员基于产品MBD信息的高效协同作业。集成系统对CAD/PDM集成过程中常见的问题进行了有效规避或提出了问题的解决思路。针对CAD/PDM集成系统的集成不够紧密、易造成信息冗余以及未对产品MBD信息进行有效管理和应用等问题,对传统CAD/PDM集成方法和系统功能流程进行了改进和优化,提出了一种基于“内存映射文件”和CAD软件二次开发技术的系统集成方法。同时,根据产品生命流程中对MBD设计信息的管理需求,提出了一种基于MBD的产品设计模型以及集成系统在处理MBD设计模型包含的信息时所使用的数据结构,实现了对产品MBD信息的有效管理和应用。集成系统以Siemens NX作为集成系统的CAD单元,利用PDM集成接口和NX/Open C、NX/Open C++接口,实现了系统NX环境下的PDM集成模块,进而实现NX对于PDM系统的集成。PDM集成模块的主要功能包括在NX环境下的系统用户管理以及基于PDM工作流的文件传输等功能。同时,利用NX/Open的外部开发模式,实现了系统PDM客户端环境下的NX集成模块,进而实现PDM系统对于NX的集成。NX集成模块的主要功能包括在PDM客户端环境下对产品MBD设计信息的管理功能、应用功能以及基于NX/Open接口的设计文档管理功能等。通过实际分析与评测,本研究中系统集成的实现对原有系统的信息管理、信息应用等流程都产生了一定程度的改善和正面影响,提高了系统的工作效率。
航天薄壁件多尺度MBD模型构建及可视化研究
这是一篇关于航天薄壁件,MBD,多尺度,本体,知识图谱,可视化的论文, 主要内容为在航天航空领域,采用MBD(Model Based Definition,基于模型的定义)实现产品设计制造信息集成定义是目前的发展趋势和研究热点。然而当前MBD数据集中包含的信息集中于GT&D(Geometric Tolerance And Size,几何公差与尺寸)和PMI(Product Manufacturing Information,产品制造信息),制造过程的变形、加工偏差、应力分布等多尺度的信息还没有得到很好研究。本文针对航天薄壁件制造特点提出了一种基于MBD的多尺度信息模型,其面向产品全生命周期,以三维模型为主体,融合知识图谱实现信息集成。同时,开发了原型系统来实现多尺度模型的可视化。主要研究工作如下:(1)针对现有MBD数据集信息不够全面,分析了本体建模理论及其应用现状,提出了基于MBD的多尺度本体模型构建,分别定义了航天薄壁件宏观、介观和微观尺度的数学模型,并通过protégé本体建模工具完成了本体的结构化描述;(2)在本体模型基础上,提出航天薄壁件MBD知识图谱构建,在知识语义网中完成了实体、实体间的关系和实体相关属性信息定义,以OMM(Object Memory Model)对象记忆模型作为知识图谱存储模型,实现航天薄壁件全生命周期知识图谱构建;(3)通过软件集成开发环境搭建了航天薄壁件多尺度信息模型可视化应用平台。以某导弹舵机舱壳体为例,完成了基于STEP中性文件的三维模型实体特征重构,并实现了多尺度信息可视化,以便于指导执行人员完成高质量、高效率的加工任务。
航空型材检验工装敏捷设计与实现
这是一篇关于型材检验模具,CATIA二次开发,CAA,MBD的论文, 主要内容为随着航空工业的迅猛发展,型材应用日益广泛。在生产中,型材零件的尺寸和特征位置往往需要检验,所以对型材检验模具的需求迅速增加。设计人员设计型材检验模具时,通常需要繁琐的手工频繁和经验判断去完成。在检验块绘制时,检验块尺寸位置要参考型材下陷和漏水孔特征,当上述特征较多时,需要人为地反复检查。这就造成了模具设计周期过长,效率较低的情况。因此,论文基于CATIA二次开发技术,研究如何对型材检验模具进行智能化、规范化、快速化设计。本文具体研究工作如下:首先通过介绍MBD技术的背景、意义、国内外发展现状进而引出主题;其次从型材特征对于飞机的作用入手分析了型材检验的必要性。再次对型材相关特征位置、尺寸与检验块的关系进行表述,表明检验块的检验方式;然后介绍了型材检验模具的模具结构和经验尺寸;接着提出型材检验模具快速设计的诸多难点和对应难点的解决方案,根据方案表明了快速设计思路,所解决的难点涵盖了柔性化建模设计、特征识别、二义性判断、标准化结构树建立、标准件装配、自动划线、容错补选、曲面优化等多个方面;最后阐述基于CAA的二次开发概念,并以三组典型型材组件对开发的系统进行效率验证和功能验证,证明了提出的快速设计方法是行之有效的。本文基于CATIA二次开发技术,依据型材零件对型材检验模具进行了产品驱动快速设计,开发出型材检验模具快速设计系统;实现了型材检验模具的标准化结构树建立、规范化快速建模、合理自动布局检验块、快速化装配等功能模块;该系统有助于提高模具生产效率,减少设计周期。
航空型材检验工装敏捷设计与实现
这是一篇关于型材检验模具,CATIA二次开发,CAA,MBD的论文, 主要内容为随着航空工业的迅猛发展,型材应用日益广泛。在生产中,型材零件的尺寸和特征位置往往需要检验,所以对型材检验模具的需求迅速增加。设计人员设计型材检验模具时,通常需要繁琐的手工频繁和经验判断去完成。在检验块绘制时,检验块尺寸位置要参考型材下陷和漏水孔特征,当上述特征较多时,需要人为地反复检查。这就造成了模具设计周期过长,效率较低的情况。因此,论文基于CATIA二次开发技术,研究如何对型材检验模具进行智能化、规范化、快速化设计。本文具体研究工作如下:首先通过介绍MBD技术的背景、意义、国内外发展现状进而引出主题;其次从型材特征对于飞机的作用入手分析了型材检验的必要性。再次对型材相关特征位置、尺寸与检验块的关系进行表述,表明检验块的检验方式;然后介绍了型材检验模具的模具结构和经验尺寸;接着提出型材检验模具快速设计的诸多难点和对应难点的解决方案,根据方案表明了快速设计思路,所解决的难点涵盖了柔性化建模设计、特征识别、二义性判断、标准化结构树建立、标准件装配、自动划线、容错补选、曲面优化等多个方面;最后阐述基于CAA的二次开发概念,并以三组典型型材组件对开发的系统进行效率验证和功能验证,证明了提出的快速设计方法是行之有效的。本文基于CATIA二次开发技术,依据型材零件对型材检验模具进行了产品驱动快速设计,开发出型材检验模具快速设计系统;实现了型材检验模具的标准化结构树建立、规范化快速建模、合理自动布局检验块、快速化装配等功能模块;该系统有助于提高模具生产效率,减少设计周期。
基于模型定义的PDM系统集成技术研究
这是一篇关于CAD/PDM集成,MBD,Siemens NX二次开发,NX/Open的论文, 主要内容为本研究旨在探究实现数据管理(Product Data Management,PDM)系统、计算机辅助设计(Computer Aided Design,CAD)软件之间双向的、紧密的集成方法,实现一个CAD/PDM集成系统,并且在此集成系统的基础上引入基于模型定义(Model Based Definition,MBD)技术,使产品的MBD信息在集成系统的用户端、服务端流通,进而实现产品生命流程不同环节下,不同组织、不同职能的人员基于产品MBD信息的高效协同作业。集成系统对CAD/PDM集成过程中常见的问题进行了有效规避或提出了问题的解决思路。针对CAD/PDM集成系统的集成不够紧密、易造成信息冗余以及未对产品MBD信息进行有效管理和应用等问题,对传统CAD/PDM集成方法和系统功能流程进行了改进和优化,提出了一种基于“内存映射文件”和CAD软件二次开发技术的系统集成方法。同时,根据产品生命流程中对MBD设计信息的管理需求,提出了一种基于MBD的产品设计模型以及集成系统在处理MBD设计模型包含的信息时所使用的数据结构,实现了对产品MBD信息的有效管理和应用。集成系统以Siemens NX作为集成系统的CAD单元,利用PDM集成接口和NX/Open C、NX/Open C++接口,实现了系统NX环境下的PDM集成模块,进而实现NX对于PDM系统的集成。PDM集成模块的主要功能包括在NX环境下的系统用户管理以及基于PDM工作流的文件传输等功能。同时,利用NX/Open的外部开发模式,实现了系统PDM客户端环境下的NX集成模块,进而实现PDM系统对于NX的集成。NX集成模块的主要功能包括在PDM客户端环境下对产品MBD设计信息的管理功能、应用功能以及基于NX/Open接口的设计文档管理功能等。通过实际分析与评测,本研究中系统集成的实现对原有系统的信息管理、信息应用等流程都产生了一定程度的改善和正面影响,提高了系统的工作效率。
航空型材检验工装敏捷设计与实现
这是一篇关于型材检验模具,CATIA二次开发,CAA,MBD的论文, 主要内容为随着航空工业的迅猛发展,型材应用日益广泛。在生产中,型材零件的尺寸和特征位置往往需要检验,所以对型材检验模具的需求迅速增加。设计人员设计型材检验模具时,通常需要繁琐的手工频繁和经验判断去完成。在检验块绘制时,检验块尺寸位置要参考型材下陷和漏水孔特征,当上述特征较多时,需要人为地反复检查。这就造成了模具设计周期过长,效率较低的情况。因此,论文基于CATIA二次开发技术,研究如何对型材检验模具进行智能化、规范化、快速化设计。本文具体研究工作如下:首先通过介绍MBD技术的背景、意义、国内外发展现状进而引出主题;其次从型材特征对于飞机的作用入手分析了型材检验的必要性。再次对型材相关特征位置、尺寸与检验块的关系进行表述,表明检验块的检验方式;然后介绍了型材检验模具的模具结构和经验尺寸;接着提出型材检验模具快速设计的诸多难点和对应难点的解决方案,根据方案表明了快速设计思路,所解决的难点涵盖了柔性化建模设计、特征识别、二义性判断、标准化结构树建立、标准件装配、自动划线、容错补选、曲面优化等多个方面;最后阐述基于CAA的二次开发概念,并以三组典型型材组件对开发的系统进行效率验证和功能验证,证明了提出的快速设计方法是行之有效的。本文基于CATIA二次开发技术,依据型材零件对型材检验模具进行了产品驱动快速设计,开发出型材检验模具快速设计系统;实现了型材检验模具的标准化结构树建立、规范化快速建模、合理自动布局检验块、快速化装配等功能模块;该系统有助于提高模具生产效率,减少设计周期。
基于模型定义的PDM系统集成技术研究
这是一篇关于CAD/PDM集成,MBD,Siemens NX二次开发,NX/Open的论文, 主要内容为本研究旨在探究实现数据管理(Product Data Management,PDM)系统、计算机辅助设计(Computer Aided Design,CAD)软件之间双向的、紧密的集成方法,实现一个CAD/PDM集成系统,并且在此集成系统的基础上引入基于模型定义(Model Based Definition,MBD)技术,使产品的MBD信息在集成系统的用户端、服务端流通,进而实现产品生命流程不同环节下,不同组织、不同职能的人员基于产品MBD信息的高效协同作业。集成系统对CAD/PDM集成过程中常见的问题进行了有效规避或提出了问题的解决思路。针对CAD/PDM集成系统的集成不够紧密、易造成信息冗余以及未对产品MBD信息进行有效管理和应用等问题,对传统CAD/PDM集成方法和系统功能流程进行了改进和优化,提出了一种基于“内存映射文件”和CAD软件二次开发技术的系统集成方法。同时,根据产品生命流程中对MBD设计信息的管理需求,提出了一种基于MBD的产品设计模型以及集成系统在处理MBD设计模型包含的信息时所使用的数据结构,实现了对产品MBD信息的有效管理和应用。集成系统以Siemens NX作为集成系统的CAD单元,利用PDM集成接口和NX/Open C、NX/Open C++接口,实现了系统NX环境下的PDM集成模块,进而实现NX对于PDM系统的集成。PDM集成模块的主要功能包括在NX环境下的系统用户管理以及基于PDM工作流的文件传输等功能。同时,利用NX/Open的外部开发模式,实现了系统PDM客户端环境下的NX集成模块,进而实现PDM系统对于NX的集成。NX集成模块的主要功能包括在PDM客户端环境下对产品MBD设计信息的管理功能、应用功能以及基于NX/Open接口的设计文档管理功能等。通过实际分析与评测,本研究中系统集成的实现对原有系统的信息管理、信息应用等流程都产生了一定程度的改善和正面影响,提高了系统的工作效率。
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